雷迪司蓄电池PE隔板工艺油不仅对其组份(芳烃、环烷烃、石蜡烃)有特殊的要求，而且对挥发份、粘度也有严格的要求。低温混合以及一次性加入原油实际上是无法将原油的系统性能发挥的，这是由于各种有机物需要在一定温度下才能发挥最大的活性，现有技术中虽然使得原油与配方之间进行均匀混合但是在搅拌的过程中并没有使得整个配方体系有充分融合反映，产生的主要原因就是混合温度以及一次性加入原油而导致粘度较大无法充分混合。
　　传统系统中在系统后端有涂剂系统：
　　将抽油后的隔板表面涂覆阴离子表面活性剂，并进入烘箱干燥，使隔板含水量在2-4%。所谓的涂剂是指在隔板表面喷涂表面活性剂，增加隔板的爬酸能力。所谓的爬酸能力是指隔板放入铅酸蓄电池的电解溶液中酸液中的溶液能够快速浸透隔板，使得正负电子快速在隔板两边对流放电。表面活性剂喷涂就是这样的目的。但是这样作只是在隔板表面有效果，隔板内仍然不具备很好的侵润性。而且喷涂量无法掌握，不但造成浪费污染而且表面活性剂涂覆过多还会影响爬酸能力。一般的喷涂表面的效果只能达到30秒左右(以浸润整张隔板的时间为实验方法)，效果不好。这是本发明要解决的问题之二。
　　问题三:在隔板内表面要设置加强筋。其作用一方面是起到加强作用，另一方面是防止穿刺。所述的加强筋实际上是台阶状的结构，一般来说加强筋是通过辊筒压制而成的，常规0.75_至1.25_。现有技术中辊筒的压制不能过分，一旦压制过渡会使得加强筋倒伏，而且一个高度加强筋就需要一个辊筒，因为辊筒上的压槽高度是一定的，故此不同要求高度的加强筋就要换辊，整个生产线就停下来了，降低产能。这是本发明要解决的问题之三。
　　成型过程辊筒两边温差较大。现有技术中所采用的辊筒压制加强筋的过程中成型棍两端的温差较大，这是由于成型辊压制时是在70_80°C的带温辊压的，由于一头加温两头就存在温差。两头的温差就会导致从挤出机模具出来的隔板片体在辊筒压制是两头的抗穿刺性能不好。这就会导致，一旦使用PE隔板一头特别容易被基板毛刺穿破。而一旦穿破导致短路蓄电池报废。这是本发明要解决的问题之四。
　　问题五:成型后的隔板，需要经过抽油过程。铅酸蓄电池用PE隔板综述中1.2PE隔板的生产系统流程中充分的论述了抽油的系统。“铅酸蓄电池PE隔板生产系统及产品性能的研究”第二章第2.1.1.3抽油气提及干燥工序中记载型后的PE隔板由于含有大量的原料油而呈黑色，进入抽油机后，利用化学溶剂(正己烷或三氯乙烯，国内一般使用三氯乙烯)对隔板进行抽油处理，将原料油溶出，从而形成产品所需的孔率。再经气提及干燥处理，将化学溶剂回收利用。实际上PE隔板上用于供正负电子通过的微孔就是通过该抽油系统后形成的。但是现有技术中之间将成型的PE隔板通过盛装三氯乙烯的箱体中。而三氯乙烯的密度是比原油大的，沉淀于箱体的下部。这样一来PE隔板的原油不断抽出之后浮于箱体上部，这个箱体内混合不均匀。为了保证PE隔板的性能，抽油系统完毕后的PE隔板要保留15%左右的工艺油保证PE隔板的韧性、延伸率等性能。由于上述系统中三氯乙烯和工艺油的分层使得无法准确掌握实际的混合物的比重(通过比重值测算工艺油和三氯乙烯的比重，因而测算出PE隔板洗出多少原油剩余多少)。

　　问题六:在抽油之后的干燥系统是成型之后定型的阶段。干燥不仅是干燥水分，还需要干燥三氯乙烯。三氯乙烯是挥发性物质，通过热风吹就可以干燥。现有技术中一般采用两道干燥工序一是热刀风将PE隔板的表面吹干，但是PE隔板内部的水分和三氯乙烯是不能干燥完毕的。故而再增加一道蒸干工序，即PE隔板要通过热风高温蒸发。但是经过高温蒸干后，PE隔板将会发生明显的收缩变形这就使得出来的PE隔板延伸率降低，导致的后果就是使用时容易被基板毛刺穿破短路。

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