内容编辑雷迪司蓄电池铅膏
雷迪司蓄电池中有极板，极板在生产过程中需要在其表面涂上铅膏。目前生产中铅膏是铅粉与水和酸以及配料一起和膏从而和成铅膏。对于铅膏的和膏工艺效果不好，铅膏质量不佳。因此解决上述问题就显得十分重要了。
雷迪司蓄电池铅膏的高温和膏工艺，首先进行干搅拌，之后加入水和分散液进行湿搅拌，再进行加酸搅拌，最后再搅拌出膏，和膏机的温度从干搅拌到加酸搅拌温度逐渐升高至75-80℃，之后进行三阶段的降温，最后出膏温度小于45℃，这样制得的铅膏质量高，可以明显提高铅膏中的4BS含量，进而提高极板的强度和电池的寿命，解决了背景技术中出现的问题。
本发明的目的是提供一种蓄电池铅膏的高温和膏工艺，包括有以下步骤：
步骤一：将铅粉添加到和膏机进行干搅拌4-7min；
步骤二：将铅膏所需配料添加到纯水中混合搅拌，并且配合添加占配料总质量0.05~0.15%的羧甲基纤维素，将配料混合成相对均匀的分散液；
步骤三：步骤一的和膏机中加入纯水进行湿搅拌4-8min，湿搅拌的过程中加入步骤二制得的分散液；
步骤四：湿搅拌过后在和膏机中加酸搅拌11-13min，加酸搅拌过程的最高温度为75-80℃；
步骤五：加酸搅拌过后再搅拌10-12min，最后出膏，出膏的温度低于45℃。
进一步改进在于：所述和膏机的温度从干搅拌到加酸搅拌温度逐渐升高至最高温度。
进一步改进在于：所述加酸搅拌温度达到最高温度75-80℃之后，开始进行降温处理，采用冷风机降温，降温分三阶段：第一阶段为加酸搅拌过程达到最高温度后的降温阶段，采用慢风速1-2m/s降温；第二阶段为步骤五搅拌过程的前2min，采用中风速3-5 m/s降温；第三阶段为步骤五搅拌过程最后时间，采用快风速5-15 m/s降温。
进一步改进在于：所述冷风温度小于20℃。
本发明首先进行干搅拌，之后加入水和分散液进行湿搅拌，再进行加酸搅拌，最后再搅拌出膏，和膏机的温度从干搅拌到加酸搅拌温度逐渐升高至75-80℃，之后进行三阶段的降温，最后出膏温度小于45℃，配料采用分散液形式的添加，可大幅提高配料在铅膏中分散的均匀性，从而提高电池一致性，延长电池组寿命；这样制得的铅膏质量高，可以明显提高铅膏中的4BS含量，进而提高极板的强度和电池的寿命。
具体实施方式
为了加深对本发明的理解，下面将结合实施例对本发明作进一步详述，该实施例仅用于解释本发明，并不构成对本发明保护范围的限定。
本实施例提供一种蓄电池铅膏的高温和膏工艺，包括有以下步骤：
步骤一：将铅粉添加到和膏机进行干搅拌5min；
步骤二：将铅膏所需配料添加到纯水中混合搅拌，并且配合添加占配料总质量0.10%的羧甲基纤维素，将配料混合成相对均匀的分散液；
步骤三：步骤一的和膏机中加入纯水进行湿搅拌6min，湿搅拌的过程中加入步骤二制得的分散液；
步骤四：湿搅拌过后在和膏机中加酸搅拌12min，加酸搅拌过程的最高温度为78℃；
步骤五：加酸搅拌过后再搅拌11min，最后出膏，出膏的温度为40℃。
所述和膏机的温度从干搅拌到加酸搅拌温度逐渐升高至最高温度。所述加酸搅拌温度达到最高温度78℃之后，开始进行降温处理，采用冷风机降温，降温分三阶段：第一阶段为加酸搅拌过程达到最高温度后的降温阶段，采用慢风速1m/s降温；第二阶段为步骤五搅拌过程的前2min，采用中风速4 m/s降温；第三阶段为步骤五搅拌过程最后时间，采用快风速10m/s降温。所述冷风温度为15℃。
本发明的目的是提供一种蓄电池铅膏的高温和膏工艺，包括有以下步骤：
步骤一：将铅粉添加到和膏机进行干搅拌4-7min；
步骤二：将铅膏所需配料添加到纯水中混合搅拌，并且配合添加占配料总质量0.05~0.15%的羧甲基纤维素，将配料混合成相对均匀的分散液；
步骤三：步骤一的和膏机中加入纯水进行湿搅拌4-8min，湿搅拌的过程中加入步骤二制得的分散液；
步骤四：湿搅拌过后在和膏机中加酸搅拌11-13min，加酸搅拌过程的最高温度为75-80℃；
步骤五：加酸搅拌过后再搅拌10-12min，最后出膏，出膏的温度低于45℃。
进一步改进在于：所述和膏机的温度从干搅拌到加酸搅拌温度逐渐升高至最高温度。
进一步改进在于：所述加酸搅拌温度达到最高温度75-80℃之后，开始进行降温处理，采用冷风机降温，降温分三阶段：第一阶段为加酸搅拌过程达到最高温度后的降温阶段，采用慢风速1-2m/s降温；第二阶段为步骤五搅拌过程的前2min，采用中风速3-5 m/s降温；第三阶段为步骤五搅拌过程最后时间，采用快风速5-15 m/s降温。
进一步改进在于：所述冷风温度小于20℃。
本发明首先进行干搅拌，之后加入水和分散液进行湿搅拌，再进行加酸搅拌，最后再搅拌出膏，和膏机的温度从干搅拌到加酸搅拌温度逐渐升高至75-80℃，之后进行三阶段的降温，最后出膏温度小于45℃，配料采用分散液形式的添加，可大幅提高配料在铅膏中分散的均匀性，从而提高电池一致性，延长电池组寿命；这样制得的铅膏质量高，可以明显提高铅膏中的4BS含量，进而提高极板的强度和电池的寿命。
具体实施方式
为了加深对本发明的理解，下面将结合实施例对本发明作进一步详述，该实施例仅用于解释本发明，并不构成对本发明保护范围的限定。
本实施例提供一种蓄电池铅膏的高温和膏工艺，包括有以下步骤：
步骤一：将铅粉添加到和膏机进行干搅拌5min；
步骤二：将铅膏所需配料添加到纯水中混合搅拌，并且配合添加占配料总质量0.10%的羧甲基纤维素，将配料混合成相对均匀的分散液；
步骤三：步骤一的和膏机中加入纯水进行湿搅拌6min，湿搅拌的过程中加入步骤二制得的分散液；
步骤四：湿搅拌过后在和膏机中加酸搅拌12min，加酸搅拌过程的最高温度为78℃；
步骤五：加酸搅拌过后再搅拌11min，最后出膏，出膏的温度为40℃。
所述和膏机的温度从干搅拌到加酸搅拌温度逐渐升高至最高温度。所述加酸搅拌温度达到最高温度78℃之后，开始进行降温处理，采用冷风机降温，降温分三阶段：第一阶段为加酸搅拌过程达到最高温度后的降温阶段，采用慢风速1m/s降温；第二阶段为步骤五搅拌过程的前2min，采用中风速4 m/s降温；第三阶段为步骤五搅拌过程最后时间，采用快风速10m/s降温。所述冷风温度为15℃。
首先进行干搅拌，之后加入水和分散液进行湿搅拌，再进行加酸搅拌，最后再搅拌出膏，和膏机的温度从干搅拌到加酸搅拌温度逐渐升高至78℃，之后进行三阶段的降温，最后出膏温度为40℃，配料采用分散液形式的添加，可大幅提高配料在铅膏中分散的均匀性，从而提高电池一致性，延长电池组寿命；这样制得的铅膏质量高，可以明显提高铅膏中的4BS含量，进而提高极板的强度和电池的寿命。